3D принтер H-Bot на рельсах из стального профиля без печатных деталей своими руками.

Поделиться:

"Не бойся делать ,то чего не умеешь, соблюдая технику безопасности. Ведь Ковчег построил любитель,  "Титаник" - сделали профессионалы."

Идея построить 3Д принтер возникла давно, так как занимаясь моделированием и радиолюбительством ,часто сталкивался с необходимостью изготовления корпусов или конструктивных элементов для поделок.

Поизучав вопрос, понял ,что покупать готовый набор неинтересно . Решено было изучить вопрос глубже и набить шишек побольше. Причём без использования готовых печатных деталей, а только из того что под рукой или в хозмаге.

Проект сделан полностью в Solidworks. Название поделке присвоил "Metall Bot". Постройка заняла примерно 5 месяцев. Общий бюджет примерно 33 т.р. Ремень GT2 10мм. Рабочее поле 300х300х240. Стекло стола обычное 5мм ,заказано в стекольной мастерской. Нагрев стола - силиконовый нагреватель 220 вольт на 250 Китайских ватт Управление нагревом стола через твердоельное реле однофазное CCP-25DA 3-32V DC до24-380V . Электроника MKS Robin. Драйверы на X-Y TMC2100, а на Z и экструдер DRV8825. Двигатели NEMA 17. Блок питания один на 12 вольт, второй на 24 вольта. Установлена плата управления электропитанием MKS PWC V2.0 для автоматического отключения. Индуктивный датчик уровня пока что не настроен. Катается пассажиром. С прошивкой пока не разобрался до конца с его настройкой.Первый рабочий вариант.Модификация оси X.Видео работы.
3D принтер H-Bot на рельсах из стального профиля без печатных деталей своими руками.


Для рамы использована стальная профильная труба 30х30х2 На всё хватило одной трубы 6 метров. Распиливалось и зачищалось в буквальном смысле на полу дома и над раковиной на кухне.


После подгонки размеров всё было сварено в гараже одним замечательным и очень отзывчивым человеком. Сначала сварена одна задняя стенка с последующей зачисткой и сверловкой.


Сверлил Китайской стойкой для дрели , с зажатым в ней патроном от шуруповёрта через отверстие в магните , чтобы потом не выковыривать стружку из пяток после этого творческого безумия С обратной стороны трубы , на которой крепятся рельсы сделаны отверстия диаметром 10мм для того чтобы торцевой головкой удерживать гайку крепления рельсы.

Потом собрана и сварена полностью вся остальная рама . На каждом этапе сборки тщательно контролировались углы, геометрия и диагонали. Приходилось рихтовать кувалдой через деревянную проставку.

Окрашено из баллончика на балконе в замечательный красный цвет.


Корпуса двигателей , опора стола, полотно стола было выпилено из стеклотекстолита и склеено эпоксидной смолой с обязательным обезжириванием и зачисткой шкуркой места склеек.


Столик сделан из алюминиевого профиля 15х30 с креплением на заклёпки.

Стеклотекстолитовые детали перед установкой покрывались цапонлаком.

Ось Х первоначально была сделана из полосы стеклотекстолита на двух каретках MGN12H. Но первые опыты показали неустойчивость и "гуляние" оси при работе из за маленькой площади опоры.


Крепление экструдера к каретке было выпилено и согнуто из алюминиевого радиатора от какого то устройства.

Крепление ремня сделано из текстолита 10мм и притянуто болтами от советской розетки

Вид стал вырисовываться.

После первых запусков ,напечатаны корпуса и детали для электроники.


Рельсы смазываю смазкой для шрусов.

Печатаю пока что пластиком PLA , пластик очищаю обычным ватным кругляшком с каплей силиконового масла, зажимаю канцелярским зажимом.

После недолгой эксплуатации переделал ось Х. Использовал алюминиевую П-образную полосу 5мм . Установил по две каретки MGN12C на каждую сторону. Под рельсы положил по алюминиевой полосе шириной 30 мм.
На оси XY поставил более мощные двигатели NEMA 1717HS8401.



Установил обдув от Дельты.


Изнутри подсветка из светодиодной ленты.

Отверстия для крепления рельс изнутри.

Вид сзади.

В дальнейшем планирую попробовать кинематику Core XY , проектирую детали.

Спасибо. Всем удачи.
Источник: 3dtoday.ru
2018 3dtrands.ru - самые последние тренды в 3D мире.