Обзор металлопластика PETG от U3Print

Поделиться:
Всем привет. Предлагаю вашему вниманию свой первый обзор материалов от U3Print, как впрочем и первый пост на 3dtoday.

Про комплект пластика на обзор уже было не раз, поэтому эту часть я пропущу, единственное хотел бы добавить, что стильным пакетикам не помешало бы немного функциональности в виде окошек, чтобы было видно, что в них лежит не вчитываясь в наклейки и не вспоминая, что такое brass и как он выглядит. Кстати до сих пор я думал, что знаю как она, латунь выглядит, но содержимое коробок ввело меня в легкий ступор. Бронза выглядела как бронза, латунь же выглядела как темная бронза. Первая мысль была - перепутали, но на сайте производителя цвета были те же.

Алюминий.

С алюминием вопросов не возникло и поэтому я начал с него. Трудностей с выбором (чего бы напечатать) не возникло, поскольку еще не простыли грязные следы сантехника, менявшего кран в ванной комнате. Старый кран весь был покрыт десятком слоев краски и вопрос бронзы или латуни был оставлен до лучших времен, а вот ручка оказалась явно алюминиевой и после легкой химчистки и последующей за ней физчистки засияла как новая.
Обзор металлопластика PETG от U3Print

Повторить этот образец советской инженерной мысли труда не составило и через минут тридцать 3D-модель была готова.

Получилось не так тепло и лампово, но нам материалы тестировать, поэтому смотрим рекомендации и загоняем в слайсер

Сопло 0.4 мм, скорость по рекомендациям, печать пошла уверенно, поэтому наблюдать не стал и пошел чистить корпус вентиля. Результат печати "интересный", но алюминием можно назвать только если обладать достаточно богатой фантазией. Возможно если алюминий передержать при оксидировании, то примерно таким он и получится. Печать прошла гладко, с хорошей адгезией как к столу, так и между слоями.

Можно было бы сказать идеально, если бы смыкания слоев так не бросались в глаза.

На этом с алюминием наверное закончим. Немного статистики: в катушке было 28 витков, средним диаметром 125 мм, итого примерно 12,7 метра пластика, на ручку ушло 3,9 метра, осталось 8,8 метра.

Латунь.

Перейдем к исходной модели, после очистки вентиль оказался латунным, производства Тульского завода Красный Октябрь. Состояние идеальное, не считая прокладки, которая превратилась в камень (возможно когда-то она была кожаной). Можно было поменять прокладку и забыть еще на 60 лет, но сантехник настоял на замене.

Тут с моделью придется повозиться, поскольку присутствует пять видов резьбы, две дюймовые и три метрические. Свое понимание того как должны выглядеть металлы есть и у автокада, добавим его к сравнению.

Слева латунь, справа бронза. Все таки склоняюсь к версии, что названия материалов перепутаны, но что тогда с рекомендациями по печати. Ну да ладно, начну с более светлого, так как он больше похож на исходную модель и буду называть его латунью(по версии компании U3Print это bronze), а сопла 0.6 у меня все равно нет.
Итак пластик Bronze, 29 витков по ~102 мм, получается около 9.3 м. На корпус хватит. Сопло 0.4 мм, высота слоя 0.1 мм, заполнение 100%. Для печатной модели развернул гайки корпуса на 90 градусов, на функциональность не влияет, но печать упростит.
Запустил, посмотрел минуту и ушел по своим делам, когда вернулся обнаружил, что напечатав 5 мм головка, беспомощно постукивая, нарезает круги в воздухе. Засорилась. Последний раз такое у меня было года 3 назад, когда я передержал PLA в горячем сопле и поэтому сразу найти что-то для прочистки не получилось, снял сопло, прожег, поставил обратно. История повторилась через 2 мм новой детали, заменил на новое, попытка номер 3. Пришлось снижать процент заполнения, чтобы попасть в оставшиеся 7 метров пластика. Снова бодрое начало печати. Отходить не стал и не напрасно, через 2 мм головка стала изредка постукивать, что говорило о пропуске подачи и начале засора. Дождался печати заполнения, отвел в сторону и латунной проволочкой попробовал попасть в сопло. Вошло на удивление легко и после 2-3 возвратно-поступательных движений пластик начал свободно выходить из сопла. Возобновил печать, но слоев через 10 пришлось повторить процедуру. Еще несколько слоев. Понял, что ближайшие несколько часов проведу рядом с этим капризным аппаратом. Ну заодно поэкспериментирую. Плавно менял температуру, скорость, но лучше не становилось. Могло стать только хуже, так повышение скорости гарантированно приводило к засору, как и эксперименты с температурой. В какой-то момент отвлекся и потерял несколько слоев. На 4 попытку пластика не хватало и было принято решение продолжать печать, вручную опустив головку до контакта. Еще один засор и последние 50% детали допечатались без сбоев, даже в какой-то момент осмелев поднял скорость и ничего плохого не произошло. Причину непроходимости пластика я так и не выяснил, может пузыри или какие неоднородности. При попытке выломать поддержку из резьбы корпус сломался пополам в том месте, где был пропуск слоев, значит немного недоопустил(а я, наивный, еще и гидравлические испытания планировал проводить). Ну ничего, склеил цианоакрилатом, издалека не так заметно.

Осталось около метра и я решил в честь дня космонавтики распечатать ракету в режиме вазы, но тут проблема вернулась, а чистить сопло на вазе невозможно. Оставшиеся несколько сантиметров "металлопластика" ушли на монетку.

Да, на этих двух фотографиях один и тот же материал, но в зависимости от угла съемки и освещения он выглядит по-разному.

Бронза.

По версии производителя это BRASS. Решил начать с малого, с того-же кружочка, засорилось моментально. Значит рекомендации по соплу 0.6 относились к этому материалу, рекомендации верны, а на сайте и в образцах напутали. Взял старое сопло, рассверлил на 0.7, монетка напечаталась без проблем. Что же продолжим с вентилем, подумаешь, половина будет латунная, половина бронзовая. На этот раз материала еще меньше, 23 витка диаметром 119 мм - 8.5 м. Гайка крышки получилась сразу (сопло 0.7, высота слоя 0.2, расход 3.9 м), но резьба, рассчитанная на слой 0.1 мм, закручивалась туго и было решено крышку чуть смасштабировать для печати в минус. Кура показала меньший расход пластика на поддержки, чем Slic3R, но печать не удалась, в очередной раз подтвердив поговорку, "скупой печатает дважды". При этом сия поддержка намертво схватилась с основой, поскольку довольно точно повторяла контур резьбы и в любом случае деталь была бы испорчена.

Slic3R израсходовал на поддержку около пятой части пластика, но при этом идеально отделился, как снаружи, так и внутри(что он собирался поддерживать внутри осталось для меня загадкой).

Также при сборке выявились ошибки при моделировании, бездумно отзеркаленная резьба "неожиданно" оказалась левой и закручиваться отказалась, хорошо, что это макет, а не партия в 1000 штук. Но и этого оказалось много, на перепечатку пластика уже не хватало, поэтому компромисс номер 2 - фотографии сделать с левой резьбой, а при сборке забить кувалдой что-нибудь придумать. Впоследствии было решено пойти другим путем и перепечатать верхнюю гайку под левую резьбу, тем более что для этого достаточно при размещении модели перед нарезкой нажать кнопку "зеркальное отображение", а пластика ей надо всего полтора метра. При этом пришлось отказаться от пластиковой оси, но в таком решении плюсов больше, чем минусов.

Физика.

Испытания на прочность ограничим разламыванием поддержек и косяков.

Ломается с трудом, поперек слоев, от обычного PETG отличается может чуть большей хрупкостью.

Эстетика.

Отдельное внимание уделим внешнему виду, все таки пластик позиционируется скорее как декоративный. Не считая путаницы с наименованием, отметим, что металлический эффект у него все же присутствует. Но этот эффект очень сильно зависит от того, под каким углом падает свет и где находится наблюдатель. Тут можно провести аналогию со световозвращающими покрытиями, если на напечатанную модель смотреть со стороны экструдера, то металлический эффект намного сильнее, чем если смотреть сбоку или снизу. Как мне кажется объясняется это тем, что верхний слой плоский, а сбоку цилиндры, а также возможно направленным расположением частиц металлического порошка в объеме пластика при укладке. Сбоку же металлический блеск пропадает и пластик больше напоминает дерево. То есть добиться металлического блеска у ваз не получится, во всяком случае у меня. Я бы назвал его пластиком для 2.5D-печати, поскольку фигура получается объемная, но металлический блеск только с 1 стороны.


Если поверхность натереть чем-нибудь полированным, то можно добиться почти металлического блеска, но на фото это еле уловимо и поэтому поверьте на слово, тем более, что вряд ли кто будет этим заниматься, тереть PETG еще то удовольствие.

Выводы.

Пластик рабочий, со своими особенностями. Алюминий оказался самым простым в использовании и эффектным, но для себя я применений ему пока не вижу. Ту же крутилку мне намного проще и быстрее было бы отлить в песок из настоящего алюминия. У меня его осталось около 8 метров, если у кого есть идеи, на что его потратить, пишите в комментариях. Латунь, бронза остались не до конца распробованными, но вполне понятными. Спасибо компании U3Print за предоставленные образцы, теперь буду иметь представление о данном классе материалов. Надеюсь мой обзор будет полезен и кому нибудь еще. Всем пока!
Источник: 3dtoday.ru
2018 3dtrands.ru - самые последние тренды в 3D мире.