Бронза, мечтавшая стать принцессой

Поделиться:
Прошло больше года с момента моей единственной публикации. К сожалению, нет возможности так часто постить свои работы на тридэтудее - все-таки хочется нормальный полноценный пост, а не односложные публикации в духе личного дневника. Историей выполнения одной из работ я вновь решил поделиться с участниками портала.

Идея

Вся история началась в прошлом году, мне был предложен «бартер» - знакомая, в обмен на оказание одной услуги, упомянула: «Ну ты же вроде 3д печатью занимаешься, сможешь брелок напечатать по вот этому рисунку?».
Бронза, мечтавшая стать принцессой

Так начался долгий путь исполнения заказа «длиною в жизнь».

Собственно, да, после момента моей последней публикации я делал несколько заказов по аналогичной схеме, поэтому и решил взяться за эту работу. Делать простой брелок из PLA/ABS пластика с дальнейшей покраской не стал – мелкие детали будут плохо видны и прочность подобного изделия оставит желать лучшего, поэтому Заказчику было предложено выполнение из бронзы с дальнейшим покрытием низкотемпературной эмалью. Изначальный рисунок мне показался весьма сложным для использования в качестве шаблона брелока – крайне много мелких деталей (которые будет нелегко отпечатать и отлить, а еще сложнее эмалировать).


Вектор

Дальше были долгие переговоры (ох уж эти Заказчики????) в духе: «Можешь немного упростить рисунок для отрисовки в вектор?» - «Да, конечно, без проблем, я ж рисую как никак». ... «Нарисовала?» - «Нет еще, уже почти» - «Да, ок, жду». Продолжалось это почти месяц, после чего я плюнул и попытался перерисовать в вектор самостоятельно. Трассировал (переводил в вектор т.е.) с помощью Adobe Illustrator – полезная программа в моем деле (особенно функция автотрассировки для несложных изображений) – этапы создания на фото.




Модель
После еще n-месяцев ожидания правок от Заказчика в духе «Выглядит неплохо, но хотелось бы небольших корректировок» было решено оставить шаблон как есть и приступить к моделированию и самой печати.

Полученный вектор мы будем использовать для создания контура и полостей под заливку эмалью (по аналогии с техникой перегородчатой эмали). Фото в пример:

Экструдируем вектор, добавляем сверху кольцо для крепления цепочки. Модель для печати готова.

Печать

Модель для печати с грехом пополам сваяли, дальше следует печать. В процессе подготовки в Куре выяснилось, что толщина линий контура меньше, чем толщина сопла (0,2 мм)

и, соответственно, нормально отпечатать их не получится. В данном случае было несколько вариантов:
1) Переделать вектор и модель, увеличив толщину линий контура под сопло 0,2;
2) Просто увеличивать размер модели до тех пор, пока линии не начнут нормально слайситься в Куре;
3) Найти более подходящий аппарат для подобных задач;
Со времени начала работы на тот момент уже прошло почти полгода и за это время по странному стечению обстоятельств я склонился в пользу третьего варианта, а именно приобрел самый простенький фотополимерник JAP Micro у 3DLab – для выполнения таких вот небольших точных изделий и просто для понимания технологии.

Точности фотополимерника хватило с головой, поэтому ни перерисовывать, ни увеличивать модель не пришлось.

Далее был заказан пробник выжигаемого фотополимера Dental Cast у HarzLabs. Позиционируют они свой продукт, как фотополимер для литья коронок, зубных протезов и проч., использование для ювелирки не гарантировалось, о чем меня предупредили.

Кратко о моих впечатлениях Dental Cast:
— Действительно без запаха – еле уловимый слабый аромат;
— Насыщенный вишневый полупрозрачный цвет – хорошо видно, как пропечатались мелкие детали;
— Засветка на слой около 12 секунд;
— Весьма хрупкий – доработать деталь перед формовкой проблематично. Также проблематично дозасветить модель для повышения прочности – тонкие стенки сразу загибаются;
— Печатается без запаха, но при выжигании запах очень даже приличный – вытяжка или работа на открытом воздухе необходима;
— Выжигается фотополимер может и без остатка, как и обещано производителем, но после заливки вся поверхность изделия покрыта толстым слоем сажи – допускаю, что неправильно прокалил, залил и проч.
— Стоило бы добавить и о непонятных физических свойствах полимера (как неожиданное затвердевание при соблюдении условий хранения, но это, пожалуй, тема для новой статьи);

Заливаем, открываем CreationWorkshop и пробуем печатать нашу модельку. Блинов комом вышло прилично, так как на тот момент опыта работы с фотополимером в целом, и литьевым в частности, не было. Конечную форму, которая в итоге пошла для формовки не сфоткал, примерный результат был как на фото.

Литье

Готовим модель для заливки – убираем видимые артефакты, слегка шлифуем, добавляем небольшой литник сверху (увы, без фото).
Как и всегда, использую формомассу SatinCast для формовки. Для литья использовал бронзу литьевую AGS FBR12 – наименее капризная при литье и имеет приятный золотистый цвет после полировки.

Результат после отливки и промывки.

Эмаль

На тот момент казалось, что большая часть работы уже сделана, но самом деле, самое сложное было еще впереди.
В первую очередь шлифуем грубыми насадками все выделяющиеся косяки, постепенно снижая зернистость наждачки. После полируем пастами, резинками и прочим добром – процесс долгий и однообразный. Готовый брелок для эмалирования.

Достаем с полки катализатор, набор эмалей и приступаем, наверное, к сложнейшему этапу работы. Сначала заливаем простые, большие и менее маркие области (заливать белый и бежевый цвет первым – плохая идея).

Капаем эмаль клетку за клеткой, для особо мелких частей пользуемся иголкой. После залитых эмалью «клеток» запекаем эмаль – опять же, чтобы кривые руки не капнули куда не надо, убрать пятно с запеченной эмали гораздо проще, чем пытаться удалить его из жидкости.

Делать изначально отдельный контур для глаз – не лучшая идея, поэтому они также рисуются и запекаются эмалью, но уже самым последним шагом, после того, как все остальные элементы покрашены.

Добавление финальный штрихов, финишная полировка и прикрепление цепи с кольцом – брелок готов и ожидает вручение хозяйке!

Спасибо всем прочитавшим, буду рад ответить на вопросы!
Источник: 3dtoday.ru
2018 3dtrands.ru - самые последние тренды в 3D мире.