Стальной "кубик". Tough-steel - 6. Для чего я его делал?

Поделиться:
Специально вынес пост из RepRap в 3D-печать.

Этот пост завершает серию публикаций про Tough-Steel.
Данный проект этой публикацией закрываю ввиду неверного подхода (но это не точно).

Часть 1

В части 1 я анонсировал изготовление цельностального "миникубика", который использовался бы в качестве помощника, а по факту - основного всеядного настольного (или подстольного) 3D принтера для основных задач.
Идея представителями сообщества была воспринята положительно и запущена в работу.

Часть 2

Здесь я показал фото собранного корпуса.
Результат получился неоднозначный - часть представителей сообщества резко одобрила, в личке и в комментариях появились сообщения с подтверждением намерения приобрести такой же, но частью была высказана резкая критика.
Кто-то был конструктивен, кто-то нет. Кто-то влез в тему похвастаться членом в 49.5 см тем, что у него все совсем лучше (правда - нигде этого лучше не показав, и действительно - 49.5 см то на дороге не валяются, лучше никому и не показывать), кто-то с ходу заявил, что философского камня в этом аппарате не приготовить PEEK-ом это печатать не будет (собственно, я и не стремился к этому). Что-то даже администрация подчистила.

Самым полезным, как ни странно, оказалась реплика одного из соконфетников "И зачем колхозить такого малыша из стали?"

Критику, наверное, никто не любит. Я лично очень не люблю (может, кто и заметил) неконструктивную, не подтвержденную выкладками и фактами.
Тем не менее, хоть критика хоть и порой огорчает, но иногда заставляет вернуться на землю с почивания на лаврах и переосмыслить сделанное.

P.S.: Больше всего "доставили каменты" про маленькую область печати - не, ну вы серьезно, товарищи?
Представьте себе, КАКОВА будет себестоимость детали из PEEK на полную область печати 200х200х200 мм, столь любимую участниками сообщества.
Давайте посчитаем?
Объем камеры 8 дм3, пусть деталь сложной формы займет 0.5 этого объема, при этом заполнение должно быть минимум 75% (ну правильно - из PEEK, надеюсь, мало кому в голову придет куколки или котиков печатать, это ж функциональнй полимер), т.е. имеем чистыми 8*0.5*0.75 = 3 дм3
Что при плотности полимера в 1.33 кг/дм3 составит 4 кг пластика.

Стоимость только филамента перевалит за 80 т.р. вечнодеревянных и займет время печати в пару недель (без гарантий, что столько вообще проработает аппарат без сбоев). Такую деталь проще сделать алюминиевой отливкой, предварительно "подняв" болванку на производительном принтере соплом в 0.8 мм и отшлифовав.

Короче - крепкие хозяйственники на этом ресурсе есть. Да. Желание иметь что-то про запас у русского человека неискоренимо.

Часть 3

В этой части я поделился некоторыми выкладками. Возможно, кому то помог. Вообще с тепломассообменом и сопроматом я дружен и всегда с удовольствием (ну это от собственного самомнения, как когда знаешь ответ по какому-либо вопросу и с удовольствием наблюдаешь за спором по предмету того самого вопроса ) наблюдал за холиварами "фанера vs акрил", "алюминий vs фанера".
Вообще - хотелось показать, что многие проекты делаются интуитивно, без должной подготовки. А добрая половина вопросов и "открытий" в данном сообществе относится не к поиску и устранению первопричины происходящего, а к борьбе со следствиями, которые можно было бы предвосхитить просто нормальным аналитическим подходом к реализации проектов и отсутствием бездумного копирования (и ко мне это тоже относится).

Часть 4

Здесь, окрыленный успехами первых печатей, я дооснастил (пусть виртуально) принтер термокамерой и отправил детали в заказ.

Часть 5

Ожидая изготовления стальных деталей, я прорабатывал конструктив дальше, залипая все больше в те самые "открытия" и забывая о первопричинах и системном подходе.

Давайте, все-таки, попробуем ответить на вопрос, зачем "колхозить" такого малыша?

Т.к. изготовители железяк несколько подвели с раскроем стали (забыли мою мелочь включить в план), сейчас с импровизированной термокамерой из гофрокартона принтер выглядит так:
Стальной "кубик". Tough-steel - 6. Для чего я его делал?

Аха. Египетская сила.

Дополнительно стенки изнутри были утеплены пробкой толщиной 3 мм (на фото ниже). На лицевую панель сделана накладка из прозрачного акрила.
Также было заменено подстолье и его кронштейны, добавившие +10мм к области печати по высоте.

А вот что на этом малыше было отпечатано?

Есть у меня пара катушек одного любопытного пластика - красивого, прочного, теплостойкого, в основе которого лежит поликарбонат PC с различными литьевыми добавками.
Не тот адаптированный для печати легкоплавкими сополимерами поликарбонат, а тот самый - хардкорный, литьевой. С твердостью по шкале Роквела (да-да, я не ошибся, по Роквелу) под 100. Вязкий, жесткий, адово прочный, с высокой усадкой. И очень красивый. Пробы для из него производителем была изготовлена партия филамента, но никто толком печатать этим филаментом не смог.

Мой фанероид без ухищрений в виде дополнительно подогреваемой термокамеры выше 2 мм из этого пластика "поднять" ничего не мог - отлипало от стола и всех использованных мной адгезивов (производитель рекомендовал для адгезии коврик из PEI, а также каптоновый скотч).

Теперь же печать - как я люблю. Отслайсил - вставил флешку - нажал на печать - пришел за готовой деталью.

Фото на столе:

Еще одно:

Ни намека на поднятие углов:

Коробление отсутствует:

Подачу пластика надо еще подстроить, хотя вот эти сопли легко удаляются. А вот поддержки удалять - тяжело. Без дремеля - особо тяжело.


Это был напечатан обдув для Z-bolt, "голову" от которого с незначительными модификациями я использовал в проекте.
Действующий обдув из Total CF-5 при сборке был подломлен (сломалась 1 ножка) и склеен цианакрилатом, который разваливается при нагреве.
Параметры печати:
- хотэнд E3D v6, медный нагревательный "кубик", цельностальной полированный термобарьер и стальное сопло 0.35 мм, нагреватель - стандартный 40 Вт;
- температура экструзии - 305 С;
- температура стола - 140 С;
- скорость печати - 60 мм/с;
- заполнение - 3 периметра шириной 0.4 мм, высота "дна" 120 мм, т.е. 100% заполнение;
- адгезив - подуставшая Ultrabase + 3D лак для печати.

И так - для чего же был "сколхожен" этот малыш?

Малыш в том виде как есть позволяет (и позволит далее после дооснащения стационарным колпаком термокамеры) печатать высокоусадочными пластиками (нейлон, поликарбонат и их сплавы) с температурой экструзии до 340 С. Без дополнительных ухищрений и плясок с бубном.
К сожалению - проверить с бОльшей температурой пока без возможности.
Моя Lerdge-S оказалась с нераспаянной микросхемой, позволяющей подключать K-термопару, и технологический лимит был выбран высокотемпературным термистором с максимальной измеряемой температурой 350 С.
Что планируется сделать с этим "малышом" еще:
- замена проводов стола на 14AWG в силиконовой изоляции (на действующих из-за близости к столу "поплыла"-потекла полиэтиленовая спиральная оплетка);
- установка пружинного натяжителя ремня XY;
- спроектировать и распечатать петли для дверцы (на фото она была просто вставлена в вырез лицевой панели);
- установить донце подвала и вентиляторы 60х60 (заказаны, идут);
- сделать хоть какую-то подсветку рабочей области.

Этот проект закрыт и занимает законное место в списке собственных достижений. Всем спасибо!

P.S.: Не пугайтесь! Закрыт только этот концепт.
Для желающих его повторить доступен базовый набор деталей (стенки, крышка поддона, плиты верхнего портала, балка X, подстолье под MK3b 214x214 и кронштейны).
Для единичных заказов цена без покраски, стоимости упаковки и доставки 6300 р.
В случае, если наберется 10 желающих, стоимость в партии в аналогичной комплектности и на тех же условиях будет по 5500 р.
При сборке потребуются некоторые слесарные навыки и некоторый набор инструмента.

P.P.S.: Продолжение темы будет! Концепт переосмыслен с бессистемного копирования чужих общеприменимых конструкций в сторону повышения технологичности производства, увеличения ресурса компонентов, повышения удобства обслуживания и сборки и вскоре будет опубликован в виде Tough-Steel v.1.3
Источник: 3dtoday.ru
2018 3dtrands.ru - самые последние тренды в 3D мире.